1、概述

    配料是烧结生产的主要工序之一，精确的配料是烧结矿质量稳定的基础和保障。烧结配料采用的方法主要有2种：一是容积配料法，即以调整配料设备下料口开启度大小为手段的一种简易配料控制方法；二是重量配料法，即利用称重设备对参与配料的各种物料的配加量进行控制和调整.二者相比，因重量配料法更具备有科学性而受到烧结界的青睐，并逐步淘汰了容积配料法。

新开发的烧结自动配料系统，在重量配料法的基础上，对配料控制模式进行改造，其控制思想是基于各个矿槽中的物料经过下料设备后，都先后落在同一条配料皮带上，因此同一种物料（无论其有几个矿槽）只需要采用1台安装在大皮带上的配料皮带称，利 用前后2台称的计量差值进行单品种物料的配料控制，即满足工艺要求。

2、原工艺存在的问题

目前普遍采用的重量配料法，要求每个矿槽下料口都要有独立的控制设备（即便是同一种物料的不同矿槽），每台控制设备形成独立的控制循环。其弊端有以下几个方面：一是控制设备多。投资多。维修量大，运行费用高，二是烧结配料要求的是每一个单品种物料总的配加量稳定，而采用目前的控制模式，在同一种物料的不同矿槽独立形成的控制循环的同时，各自的控制偏差无法通过调整另一个矿槽下料量来进行修正，当同时出现正负偏差时，事实上造成了该种物料总的实际下料量偏差的增大，三是热返矿参加配料也是燃结生产的一大难题。普通的电子皮带秤及核子称不适合热返矿配料，只能采用冲板秤。热返矿物料由于温度高，粒度大等原因产生的高温，冲刷作用，对冲刷的技术要求很高，国产的冲板秤无法长期正常工作，只能工作几天，冷凝管很多烧结场于无奈中放弃了热返矿参加配料，这样即对稳定烧结生产极为不利也造成了配料资源浪费。

系统简介

  3.1 系统组成

     整个系统主要由3台拖料式电子皮带秤，1 台电子皮带计量称 3台螺旋称和安装在大皮带上的2台差值流量电子皮带秤组成，由PLC构成控制系统，其中1号---3号混匀料矿槽给料圆盘设定为恒速运行，4号或5号混匀矿槽给料圆盘为变频调速，在5号混匀料矿槽和6号燃料矿槽之间设置一台电子皮带计量秤，作为反馈来调整4号或5号两者互为备用给料圆盘的转速，使混匀矿的实际下料总量与设定下料总量相吻合，6号，7号为燃料矿槽，采用“单槽或单秤”控制模式，8号为白云石矿槽采用“单槽或单秤”控制模式，9号10号为生石灰矿槽采用“单槽或单秤”控制模式，11号为冷返矿槽采用“单槽或单秤”控制模式，在11号冷返矿槽和12号冷返矿槽之间设置1台差值流量单子皮带秤，在13号热返矿槽之后设置一台差值流量电子皮带秤，2台称的对应差值作为反馈用于调整12号。13号的热返矿下料量。

3.2差值流量电子皮带秤工作原理

当物料流经安装在大皮带的1号差值流量电子皮带秤时，安装在称量框架上的荷重传感器感受皮带上物料的重量并将此重量转化为线性信号，安装在电动机尾部的速度传感器检测皮带的瞬时速度，这两个信号一块转给PLC，当物料流经安装在大皮带的瞬时速度，这两个信号一块给PLC，当物料流经安装在大皮带称上网2号差值流量电子皮带秤时，同样也把重量及速度信号传给PLC，通过理论计算和现场数据建立一个数学模型，从而计算出热返矿的实际下料量，显示并传给上一级控制系统，并进行PID调试，由PLC输出4---20MADC控制信号给12号13号热返矿变频调节器，控制电动机的转速，进而调节热返矿上的下料量。

4 系统优点

差值流量电子皮带秤技术控制的优点主要体现在以下几个方面

1、在满足生产工艺要求的前提下，大大减小可控制设备的台数目前成熟的烧结工艺中，配料室一般设置13个矿槽，俺传统的重量配料法进行配料需要13台控制设备。而新的控制模式最多需要9台。

2 、解决了单品种物料多点控制造成的偏差加大问题。传统的自动配料系统由于单品种物料的各个子系统都独立运行，各自为政，不易达到总量控制目标，而差值流量皮带秤的理论基础即为总量控制，因此很容易达到总量控制目标。

3、解决了热返矿计量控制问题。在安钢烧结厂的热返矿计量和控制过程中，曾使用过核子秤、冲板秤、皮带秤等计量设备。由于受现场物料温度高粒度大，冲击摩擦力大等使用条件的限制，效果较差，先后被拆除。而差值流量皮带秤首先应用于105烧结机配料系统中，在最难选择配料秤的热返矿料仓使用了此自动配料新工艺。通过近8个月的现场运行，并经过多次的跑盘检测，其控制精度满足了工艺要求，取到了良好的效果。

4、新的控制模式应用范围广。新的控制模式可以应用于整个配料系统，也可以局部应用，此如只用在匀料和热返矿上，不同厂家可以根据自身实际情况灵活选择。

5、结束语

  差值流量电子皮带秤技术在烧结配料控制系统应用，即继承了重量配料法的优点，同时也克服了传统控制模式的弊端，是一次配料控制工艺的变革，是一种投资省，效果更佳的烧结配料控制系统。